Изделия из жидкого камня установка. Изготовление и облицовка столешниц жидким гранитом

Современные аналоги традиционных натуральных материалов получили сегодня самое широкое распространение. Преимущества использования искусственного камня в оформлении интерьера неисчислимы, достаточно только упомянуть исключительную прочность материала и относительно невысокую стоимость.

Возможность самостоятельного изготовления, легкость монтажа и обработки готового изделия, а также использование инновационных технологий при изготовлении - все эти аспекты детально описаны в информации этой статьи.

Преимущества

Применение натурального камня при оформлении жилых и общественных помещений насчитывает не одну сотню лет положительного использования. Подобная облицовка всегда являлась прерогативой высших слоев общества, но с появлением искусственных аналогов, подобная роскошь стала более доступной.

Мойки, выполненные из искусственного мрамора, отличаются превосходным дизайном и беспроблемной эксплуатацией. Самостоятельное изготовление искусственного мрамора существенно снизит стоимость и позволит получить оригинальные конфигурации и расцветки готовых изделий.

Жидкий камень своими руками сделать довольно просто. Он представляет собой современный отделочный материал, который изготавливается по технологии, позволяющей добиться имитации полученных изделий с внешним видом природного камня. Такое название объясняется тем, что готовый продукт является результатом полимеризации многокомпонентного жидкого состава на основе полиэфирных смол. Полученные материалы используются в разных областях, это могут быть отделочные работы, облицовка фасадов, а также изготовление сантехники. В итоге удается получить следующие изделия: скульптуры; декоративные фонтаны; ступени; столешницы; ванны. Используется жидкий камень, своими руками который вы можете изготовить, и для отделки помещений разного назначения. Изделия получаются дешевыми, но очень прочными и пластичными, что порой необходимо. Это верно при облицовке поверхностей с неправильной конфигурацией. Производство можно превратить в прибыльный бизнес.
Изготовление столешницы из жидкого камня

Прежде чем приступать к изготовлению жидкого камня для столешницы, необходимо выполнить форму. Поверхность в итоге должна получиться максимально ровной, поэтому основание следует сделать прочным. Это обусловлено тем, что раствор не должен продавить своим весом материал. Для этого можно использовать листы ДСП, которые устанавливаются на стойки или козлы. Поверхность основания нужно чем-то накрыть, чтобы после застывания отделить столешницу от ДСП. Отличным решением станет применение полимерной плёнки. Цельный лист устанавливается на несколько козлов, только после можно приступать к изготовлению формы. Ее можно выполнить для нескольких столешниц. Следующим шагом станет приготовление жидкого камня для столешницы. Для этого можно использовать цементно-песчаную основу, к которой добавляются дополнительные ингредиенты. Это могут быть наполнители в виде песка, а также смолы и мраморной крошки. Предпоследний компонент выступает связующим.

Обзор дополнительных свойств жидкого камня

Полиэфирная смола обычно входит в состав жидкого камня, который представляет собой полимерную композицию. Она является пластмассовой квинтэссенцией. Разные наполнители и составляющие придают этому материалу особые свойства. Стандартные цвета насчитывают около 120 единиц. При необходимости материалу можно придать практически любой цвет, который будет оставаться неизменным в течение длительного времени. Если добавить к ингредиентам полиэфирную смолу, то поверхность после полимеризации не будет требовать практически никакого ухода, достаточно будет протирать ее мягкой ветошью, смоченной в мыльном растворе. В большинстве случаев такая облицовка используется при облагораживании интерьеров, а также при изготовлении предметов мебели. Покрытие является полимерным, оно имитирует цвет и фактуру натурального материала, который, в отличие от природного, является более пластичным и тёплым.

Из него получаются превосходные столешницы и подоконники, которые могут быть выполнены в имитации бетонной или кирпичной стены. Камень не выгорает на солнце и обладает повышенным сопротивлением износу. Им отделывают стены возле моек, то есть просто используют взамен обычной плитки. Несмотря на то что такая отделка напоминает гранит, она отличается более доступной стоимостью и меньшей массой. Изделия экологически безопасны, они устойчивы к механическим воздействиям и перепадам температур, не подвергаются коррозии и не покрываются царапинами при интенсивной эксплуатации. В структуре не образуются среды, которые были бы подходящими для возникновения патогенных микроорганизмов. В пласт до полного затвердевания смеси часто добавляются древесные, металлические и стеклянные компоненты. В качестве одного из принципиальных свойств этого материала выступает его дешевизна.

Методы изготовления жидкого гранита
Жидкий гранит может быть выполнен по одной из двух технологий. Первая предусматривает использование методов литья, тогда как вторая предполагает метод напыления. При литье готовая смесь заливается по формам и оставляется до полного высыхания, а затем изделия извлекаются, а на следующем этапе осуществляется их обработка. Жидкий гранит может быть изготовлен ещё и по методу напыления. В этом случае используется технология распыления на поверхность жидкого камня, толщина слоя не превышает несколько миллиметров. В свою очередь, метод опыления подразделяется еще на два вида: прямое напыление; обратное напыление. Первый способ выглядит следующим образом: на заготовку наносится грунт, а после оставляется до момента высыхания. Затем методом распыления на основание наносится слой жидкого камня, осуществляется его шлифовка и полировка, но только после высыхания. Производство жидкого камня может быть выражено в методе обратного напыления. Он используется, если заготовка не является частью предмета мебели. Изделия укладываются на формовочную поверхность из стекла или ДСП, контуры обводятся, а после устанавливается бортик из пластика или ДСП. На поверхность наносится слой антиадгезива, а затем распыляется жидкий камень. После его частичного затвердевания распыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. В итоге удается получить форму, куда заливается полиэфирная смола. После полимеризации изделия извлекаются.

Производство жидкого гранита

Технология изготовления жидкого гранита предусматривает соблюдение некоторых правил. Первое из них говорит о том, что помещение для производства должно состоять из двух комнат. Первая требуется для литья, тогда как вторая - для шлифовки полученного изделия. Температура поддерживается на уровне 24 °C, обязательна вентиляция. Производство жидкого камня начинается с обезжиривания поверхности, с неё удаляют пыль и грязь. Перед покрытием основание промывается водой и хорошо просушивается. Все повреждения и трещины должны быть отремонтированы. На следующем этапе подготавливается смесь из прозрачного гелькоута с гранулами. Использовать при этом нужно соотношение 2 к 1. Первый ингредиент представляет собой полимерную смолу. Перед напылением добавляется отвердитель. Полученный состав наносится на основание. Для этого можно использовать один из двух способов, которые были описаны выше. Поверхность нового изделия должна быть отшлифована и отполирована.

Изготовление жидкого мрамора

Если вы хотите изготовить жидкий камень своими руками, то можете попытаться сделать мрамор. Он пользуется большой популярностью, что особенно касается литиевой его разновидности. Она представляет собой композитный материал, в основе которого лежит полиэфирная смола. Дополнительным ингредиентом выступает минеральный наполнитель. Впрочем, им может быть кварцевый песок или крошка из мрамора. В зависимости от того, какие наполнители будут выбраны, мрамор может быть получен в имитации следующих разновидностей камней: оникс; малахит; гранит; яшма; натуральный мрамор. Изготавливая жидкий камень своими руками, вы должны знать о нём некоторые особенности. Среди прочих следует выделить то, что материал можно использовать для отделки, а представляет он собой лёгкий, экологичный и гибкий материал с акриловыми полимерами и крошкой из мрамора. Такие изделия можно разрезать даже ножницами или ножом, а также наклеивать на стены вместо обоев.

Дополнительная область использования
Материал имеет идеально ровную бесшовную поверхность, поэтому его можно использовать для облицовки сооружений неправильной формы, а именно: сферических предметов; колонн; арок. Перед тем как сделать жидкий камень, необходимо подготовить соответствующее оборудование: заливочные формы; миксер; распылитель; кисти.

Информация о формах
Заливочные формы еще называются матрицами, а вот распылитель понадобится для гелькоута. Для размешивания состава необходимо запастись миксером, тогда как смазывать формы предстоит кистями. Формы для мрамора выполняются на основе полиуретановой резины. Матрица отличается прочностью и отсутствием склонности к деформациям, поэтому стоит дорого, однако ее цена окупается, ведь производство обладает высокой рентабельностью.

Состав материала
Если вы затеяли изготовление жидкого камня, то необходимо придерживаться пропорций. Для этого смешивают полиэфирную или акриловую смолу с мраморной крошкой, используя для этого соотношение 4 к 1. В качестве связующего ингредиента можно использовать цементный либо известковый раствор или строительный гипс. Однако наиболее часто применяются смолы, так как они обеспечивают высокую прочность.

Полиэфирные смолы: производство и работа с ним

За последние годы полиэфирные смолы обрели большую популярность. Прежде всего, они востребованы как ведущие компоненты во время производства стеклопластиков, прочных и лёгких конструкционных материалов. Изготовление смол: первый этап С чего начинается производство полиэфирных смол?

Данный процесс начинается с перегонки нефти — во время этого выделяются различные вещества: бензол, этилен и пропилен. Они необходимы для получения антигидридов, многоосновных кислот, гликоли. После совместной варки все эти составляющие создают так называемую базовую смолу, которую на определённой стадии нужно разбавлять стиролом. Последнее вещество, к примеру, может составлять 50% от готовой продукции. В рамках этого этапа также допускается продажа уже готовой смолы, но стадия производства ещё не является оконченной: не следует забывать о насыщении разными добавками. Именно благодаря таким составляющим готовая смола обретает свои уникальные свойства. Состав смеси может меняться производителем — тут многое зависит от того, где конкретно будут применять полиэфирную смолу. Специалисты подбирают самые оптимальные комбинации, результатом такой работы будут вещества с совершенно разными свойствами.

Производство смол: второй этап

Важно, чтобы готовая смесь была твёрдой — обычно ждут, когда процесс полимеризации дойдёт до конца. Если он прервался, а материал оказался в продаже — он полимеризован только отчасти. Если с ним ничего не делать, полимеризация продолжится, вещество обязательно затвердеет. В силу этих причин срок хранения смолы весьма ограничен: чем старее материал, тем хуже его конечные свойства. Полимеризация также может быть замедлена — для этого используют холодильники, там твердение не происходит. Чтобы стадия производства завершилась, и получилась готовая продукция, к смоле также необходимо добавить два важных вещества: катализатор и активатор. Каждое из них выполняет свою функцию: в смеси начинается теплообразование, которое способствует процессу полимеризации. То есть источник тепла извне не требуется — всё происходит без него. Ход процесса полимеризации регулируют — контролируют пропорции компонентов. Так как из-за контакта между катализатором и активатором может получиться взрывоопасная смесь, последний принято вводить в смолу исключительно в рамках производства, перед использованием добавляется катализатор, его обычно поставляют отдельно. Лишь когда процесс полимеризации будет полностью окончен, вещество затвердеет, можно сделать вывод о том, что производство полиэфирных смол закончено.

Исходные смолы
Что собой представляет данный материал в исходном состоянии? Это медоподобная, вязкая жидкость, цвет которой может варьироваться от тёмно-коричневого до светло-жёлтого. Когда вводят некоторое количество отвердителей, полиэфирная смола сначала слегка густеет, потом обретает студнеобразное состояние. Чуть позже консистенция напоминает резину, потом — вещество твердеет (становится неплавким, нерастворимым). Такой процесс принято называть отверждением, так как он происходит за несколько часов при обычной температуре. Когда смола в твёрдом состоянии, она напоминает жёсткий прочный материал, который легко окрасить в самые разные цвета. Как правило, его используют в комбинации со стеклотканями (полиэфирными стеклопластиками), он выполняет функцию конструкционного элемента для изготовления различных изделий — такова полиэфирная смола.
Инструкция при работе с подобными смесями очень важна. Необходимо соблюдать каждый её пункт.

Основные достоинства

Полиэфирные смолы в отверждённом состоянии являются замечательными конструкционными материалами. Для них характерны твёрдость, высокая прочность, прекрасные диэлектрические свойства, износостойкость, химическая стойкость. Не стоит забывать о том, что в процессе эксплуатации изделия из полиэфирной смолы безопасны с экологической точки зрения. Определённые механические качества смесей, которые используются совместно со стеклотканями, по своим показателям напоминают параметры конструкционной стали (в некоторых случаях даже превышают их). Технология изготовления дешева, проста, безопасна, поскольку вещество отверждается при обычной комнатной температуре, не требуется даже приложение давления. Выделения летучих и иных побочных продуктов не происходит, наблюдается разве что небольшая усадка. Таким образом, чтобы изготовить изделие, не нужны дорогостоящие громоздкие установки, нет необходимости и в тепловой энергии, благодаря чему предприятия быстро осваивают как крупнотоннажное, так и малотоннажное производство продукции. Не стоит забывать о низкой стоимости полиэфирных смол — этот показатель в два раза ниже, чем у эпоксидных аналогов.

Рост производства Нельзя обойти вниманием тот факт, что на данный момент производство ненасыщенной полиэфирной смолы набирает обороты с каждым годом — это касается не только нашей страны, но и общих зарубежных тенденций. Если верить мнению специалистов, такая ситуация обязательно сохранится в обозримом будущем.

Недостатки смол Разумеется, полиэфирные смолы также обладают некоторыми недостатками, как и любые другие материалы. К примеру, во время производства используется стирол как растворитель. Он огнеопасен, является весьма токсичным. На данный момент уже созданы такие марки, которые не имеют в своём составе стирола. Ещё один явный недостаток: горючесть. Немодифицированные ненасыщенные полиэфирные смолы горят точно так же, как твёрдые породы деревьев. Данную проблему решают: в состав вещества вводятся порошковые наполнители (низкомолекулярные органические соединения с содержанием фтора и хлора, трехокиси сурьмы), иногда используют химическое модифицирование — вводят тетрахлорфталевую, хлорэндиковую кислоты, некоторые многомеры: винилхлорацетат, хлорстирол, другие соединения, которые содержат хлор. Состав смол Если рассматривать состав полиэфирных ненасыщенных смол, здесь можно отметить многокомпонентную смесь химических элементов разной природы — каждый из них выполняет определённые задачи.

Главными компонентами являются полиэфирные смолы, они выполняют разные функции. К примеру, полиэфир — это главный компонент. Он является продуктом реакции поликонденсации многоатомных спиртов, которые взаимодействуют с ангидридами или многоосновными кислотами. Если говорить о многоатомных спиртах, то здесь востребованы диэтиленгликоль, этиленгликоль, глицерин, пропиленгликоль, дипропиленгликоль. В качестве ангидридов применяют адипиновую, фумаровую кислоты, фталевый и малеиновый ангидриды. Литьё полиэфирной смолы вряд ли было бы возможным, если бы полиэфир в состоянии готовности для переработки обладал невысокой молекулярной массой (около 2000).

В процессе формования изделий он превращается в полимер, обладающий трехмерной сетчатой структурой, высокой молекулярной массой (после того, как вводят инициаторы отверждения). Именно такая структура обеспечивает химическую стойкость, высокую прочность материала. Растворитель-мономер Ещё один обязательный компонент — мономер-растворитель. При этом растворитель выполняет двоякую функцию. В первом случае он требуется для того, чтобы снизить вязкость смолы до уровня, который требуется для переработки (поскольку полиэфир сам по себе слишком густой). С другой стороны, мономер принимает активное участие в процессе сополимеризации с полиэфиром, за счёт чего обеспечиваются оптимальная скорость полимеризации и высокая глубина отверждения материала (если рассматривать полиэфиры отдельно, их отверждение происходит достаточно медленно). Гидроперекись — тот самый компонент, который требуется для перевода в твёрдое состояние из жидкого — только так все свои качества обретает полиэфирная смола. Применение катализатора также обязательно при работе с полиэфирными ненасыщенными смолами.

Ускоритель
Этот ингредиент могут вводить в состав полиэфиров как во время изготовления, так и тогда, когда происходит переработка (до ввода инициатора). Для отверждения полимеров самыми оптимальными ускорителями можно назвать кобальтовые соли (октоат кобальта, нафтенат). Полимеризацию нужно не только ускорять, но также активировать, хотя в некоторых случаях её замедляют. Секрет в том, что если не использовать ускорители и инициаторы, в готовом веществе будут самостоятельно образовываться свободные радикалы, за счёт чего полимеризация будет происходить преждевременно — прямо при хранении. Чтобы предотвратить такое явление, не обойтись без замедлителя (ингибитора) отверждения. Принцип действия ингибитора Механизм действия этой составляющей такой: она взаимодействует со свободными радикалами, которые периодически возникают, в результате происходит образование малоактивных радикалов или же соединений, которые вовсе не имеют радикальной природы. Функцию ингибиторов обычно выполняют такие вещества: хиноны, трикрезол, фенон, некоторые из органических кислот. В состав полиэфиров вводят ингибиторы в малых количествах во время изготовления.

Другие добавки
Компоненты, которые описаны выше, — основные, именно благодаря им возможна работа с полиэфирной смолой как со связующим. Однако, как показывает практика, в процессе формования изделий достаточно большое количество добавок вводят в полиэфиры, которые, в свою очередь, несут самые разные функции, модифицируют свойства исходного вещества. Среди таких компонентов можно отметить порошковые наполнители — их вводят специально, чтобы снизить усадку, удешевить материал, увеличить огнестойкость. Следует также отметить стеклоткани (армирующие наполнители), применение которых обусловлено повышением механических свойств. Существуют и другие добавки: стабилизаторы, пластификаторы, красители и проч. Стекломаты Как по толщине, так по структуре стекловолокно может быть разным.

Стекломаты — стекловолокна, которые рубят мелкими кусками, длина их варьируется в пределах 12-50 мм. Элементы между собой склеивают при помощи другого временного связующего, в качестве которого обычно выступает порошок или эмульсия. Смола эпоксидная полиэфирная используется для изготовления стекломатов, которые состоят из волокон, расположенных хаотично, стеклоткань же своим внешним видом напоминает обыкновенную ткань. Чтобы добиться максимально возможного упрочнения, следует использовать разные марки стеклоткани. Вообще, стекломаты имеют меньшую прочность, зато их гораздо легче обрабатывать. Если сравнивать со стеклотканью, то этот материал лучше повторяет форму матрицы. Поскольку волокна достаточно короткие, имеют хаотичную ориентацию, мат едва ли может похвастаться большой прочностью. Однако его можно очень легко пропитать смолой, поскольку он мягок, при этом рыхл и толст, чем-то напоминает губку.

Материал действительно мягкий, формованию поддаётся без проблем. Ламинат, к примеру, который делают из таких матов, отличается замечательными механическими свойствами, обладает высокой сопротивляемостью против атмосферных условий (даже в рамках длительного периода). Где используют стекломаты Мат находит себе применение в сфере контактного формования, чтобы можно было производить товары сложных форм.

Изделия, выполненные из такого материала, применяют в самых разных областях: в сфере судостроительной промышленности (строительство каноэ, лодок, яхт, рыборезки, разных внутренних сооружений и проч.); стекломат и полиэфирная смола задействованы на автомобильном производстве (различные детали машин, цилиндры, фургоны, диффузоры, цистерны, информационные панели, корпуса и др.); в строительной индустрии (определённые элементы деревянных изделий, возведение автобусных остановок, разделительные перегородки и т. д.). У стекломатов бывает разная плотность, как и толщина. Разделяют материал по весу одного квадратного метра, измеряют который в граммах. Встречается достаточно тонкий материал, практически воздушный (стекловуаль), также существует толстый, практически как одеяло (используют для того, чтобы изделие обрело нужную толщину, получило требуемую прочность).
- Читайте подробнее на FB.ru.

Жидкий камень – название современного отделочного материала, если быть уж совсем точным, то группы материалов, производимых по сходной технологии и имитирующих своим внешним видом натуральные природные камни. Такое необычное название объясняется тем, что готовый продукт является результатом застывания (полимеризации) многокомпонентной жидкой смеси на основе полиэфирных смол.

Краткий экскурс в историю возникновения

Своим появлением жидкий камень обязан разработке в первой половине XX столетия ненасыщенных полиэфирных смол. Основным свойством нового вещества являлась способность в течение продолжительного времени сохранять жидкое состояние и отвердевать после введения специальных добавок и катализаторов. Причем процесс отвердевания являлся необратимым, а готовое изделие получалось достаточно прочным.

Изобретение полиэфирных смол открыло новые горизонты для конструкторов, технологов и изобретателей во многих отраслях. Новые материалы на их основе: угле- и стеклопластики, стеклоткань, кевлар, арамиды нашли широкое применение в авиации, судостроении, медицине, оборонной промышленности, строительстве.

В 60-е годы прошлого столетия в Соединенных Штатах появились первые образцы нового листового отделочного материала – искусственного камня на основе полиэфирных смол. Состав материала был запатентован фирмой-производителем, а ассортимент цветовых предложений не отличался разнообразием. Несмотря на эти ограничения, новинка была тепло встречена дизайнерами и получила широкое распространение. Искусственный камень применялся для изготовления столешниц, подоконников, барных стоек, элементов мебели.

По окончанию срока действия патента технология производства листового искусственного камня стала общедоступной. Многие компании начали осваивать его выпуск, появилась конкуренция. Химический состав постоянно модернизировался, расширялась палитра цветовых решений. Популярность этого отделочного материала значительно возросла, не снижается она и в наши дни. Повсеместному применению препятствует лишь довольно высокая стоимость.

Развитие технологий – вариации на тему

Производство жидкого камня с течением времени претерпевало изменения, появлялись новые перспективные технологии; некоторые смелые эксперименты завершались успехом и указывали совершенно неожиданные направления развития.

В процессе эволюции на сегодня сформировались два основных метода изготовления, один из которых, в свою очередь, представлен в двух вариациях. Любой из них подойдет для создания изделий своими руками.

Литьевой метод

При помощи литья можно получить камень любой формы.

Сущность метода, как следует из названия, заключается в том, что подготовленная смесь, состоящая из полиэфирной смолы, катализатора и специального наполнителя, заливается в форму и выдерживается в ней до полного высыхания. После этого готовое изделие извлекается и обрабатывается.

Формы для литья могут быть как промышленного изготовления, так и сделанные своими руками. Для отливки изделий со сложной криволинейной поверхностью (мойки, декоративные элементы) используются специальные разъемные матрицы. Простые же изделия (столешницы, подоконники) могут быть отлиты на любой горизонтальной плоскости. Часто для этих целей используют стекло.

Поверхность формы перед литьем тщательно очищают и обрабатывают специальным антиадгезивом, предотвращающим прилипание раствора к форме. После этого по одной из технологий в форму сразу заливают раствор, по другой – на поверхность формы наносят особый слой – гелькоут. Этот материал также в своей основе имеет полиэфирные смолы, но обладает повышенной механической и химической устойчивостью, стойкостью к ультрафиолету. Затем в форму заливается непосредственно раствор жидкого камня и оставляется в таком виде до полного затвердевания.

Раствор обычно состоит из 18-21% полиэфирной смолы, небольшого количества отвердителя и 78-81% наполнителя. В качестве наполнителя могут выступать разнообразные минеральные или синтетические добавки: кварцевый песок, мраморная крошка, различные цветные пигменты. Именно тип наполнителя в будущем определяет внешний вид готового изделия.

В зависимости от типа формы, извлеченный из нее искусственный камень либо сразу готов к использованию, либо нуждается в обработке. Суть обработки сводится к шлифовке и полировке поверхности изделия.

Метод напыления

При всех своих достоинствах метод литья является слишком дорогим. Ведь толщина изделий составляет несколько сантиметров. Поэтому логичным следствием результатов исследований и экспериментов в области производства жидкого камня стало появление метода напыления.

Применение напыления позволяет значительно снизить расходы и дает возможность выполнять отделку прямо на месте. Например, можно покрыть жидким камнем кухонную столешницу без необходимости ее демонтажа. В настоящее время метод напыления более распространен и чаще применяется для отделки своими руками. Однако для работ по этой методике требуется компрессор и специальный распылитель.

Метод существует в двух вариациях, но основной принцип остается неизменным – нанесение при помощи распылителя на поверхность обычного материала слоя жидкого камня толщиной в несколько миллиметров.

Метод прямого напыления

Заготовку из фанеры, МДФ, массива дерева либо готовый элемент мебели, интерьера очищают от загрязнений и обезжиривают. Затем наносят специальную грунтовку и дают ей просохнуть. Далее при помощи распылителя подготовленную поверхность за один раз или за несколько проходов покрывают раствором жидкого камня. После высыхания поверхность шлифуется и полируется.

Метод обратного напыления

При прямом напылении приходится выполнять большой объем работ по шлифовке и полировке поверхности. Поэтому, если заготовка или деталь не является неотъемлемой частью мебели или интерьера – применяют обратное напыление.

Для производства изделий из искусственного камня по этому методу требуется форма или формообразующая поверхность. Зачастую используется горизонтальный стол из ламинированного ДСП или МДФ, иногда лист стекла. От гладкости основы напрямую зависит продолжительность финишной обработки.

Заготовка укладывается на формовочную поверхность, обводится по контуру и временно убирается в сторону. Вдоль получившейся контурной линии выставляется и фиксируется (обычно термоклеем) бортик из ламинированного ДСП, МДФ или пластика. Горизонтальная и внутренние вертикальные поверхности получившейся формы покрываются тонким слоем антиадгезива – специальной разделительной ваксой.

Обычно в несколько приемов при помощи пневмораспылителя на плоскость и внутренние торцы наносят тонкий слой раствора жидкого камня. После частичного затвердевания массы напыляется слой грунта. Грунт предназначен для предотвращения просвечивания основы через слой жидкого камня и должен быть нанесен равномерно и без просветов.

После частичной полимеризации получившаяся поверхность руками на ощупь проверяется на наличие бугорков. При наличии, выступы срезаются острым ножом.

В получившуюся форму тонким слоем заливается полимерная смола, вкладывается заготовка и плотно прижимается грузом. В заготовке должен быть предусмотрен ряд отверстий для свободного выхода излишков смолы. После застывания груз убирается и поверх заготовки заливается еще одна, последняя порция смолы. Выдерживается время до полного отвердения и получившееся изделие извлекается из формы. При необходимости поверхность фрезеруется, шлифуется и полируется.

Теоретически, следуя изложенным инструкциям, своими руками можно изготовить жидкий камень по каждому из методов. Но гладко все обстоит лишь на бумаге. В реальности же эти процессы – сплошная алхимия. Каждый производитель материалов и оборудования имеет свой собственный взгляд на оптимальный состав смеси, особенности техпроцесса.

Сложно в рамках одной статьи ответить на все вопросы, ведь жидкий камень – целый мир, еще очень слабо исследованный. Но можно дать несколько полезных советов, которые помогут на первых шагах:

Так как производство жидкого камня обычно рассматривают как идею для ведения бизнеса – предварительно необходимо провести тщательный анализ потенциального рынка сбыта.

Не следует торопиться с закупкой материалов и оборудования – изучите перечень предложений, посмотрите вживую на образцы готовой продукции, посещайте тренинги, общайтесь на специализированных форумах.

На первых шагах возможны неудачи. Технология производства жидкого камня довольно восприимчива к мелочам и для достижения профессиональных результатов необходимо, что называется, «набить руку». Наберитесь терпения и у Вас все получится!

Отделка различных поверхностей натуральным камнем в виду высокой цены на такой материал доступна далеко не всем. Кроме того, самостоятельно обработку камня сделать довольно сложно, так как для этого требуется определенный опыт + соответствующий инструмент, а услуги наемных мастеров также стоят недешево. Да и подбор продукции из полимербетонов требуемого оттенка связан с многочисленными проблемами.

Кстати, это название часто применяют к разным образцам искусственного мрамора. Но это не совсем правильно. Полимербетоном называется камень, изготовленный на основе полимерной смолы, хотя она применяется и не всегда.

Оптимальное решение вопроса – организовать производство литьевого мрамора своими руками в домашних условиях. Рассмотрим основные разновидности такой имитации натурального материала, которые являются не чем иным, как затвердевшей смесью определенных ингредиентов и наполнителей (+ различных добавок в виде , красителей, присадок и так далее). Несомненным преимуществом данного способа является то, что появляется возможность получить именно то (по форме, цвету и так далее), что требуется, а не довольствоваться лишь тем, что есть в наличии в торговой точке. Экономия времени, нервов и денег очевидна.

Хозяин сам знает, что ему необходимо изготовить и в каком количестве – вазу, столешницу, облицовочную плитку, раковину или что-то еще. От этого зависят и параметры форм, и объемы закупок материалов. Но общий состав основных приспособлений и материалов для производства литьевого мрамора существенно не меняется. Рассмотрим подробнее, что нам понадобится:

формы;
полуформы.

Материалы:

наполнитель. Часто в его роли выступает , хотя с целью удешевления «производства» могут использоваться кварцевый песок, дробленый щебень, даже смеси для приготовления бетонов (ЦПС). Все зависит от габаритов образцов (в первую очередь, от толщины) и предназначения;
смола полиэфирная, на спиртовой основе, ненасыщенная (например, ПН-12); гипс; цемент или мел (зависит от конкретного рецепта);
отвердитель (для повышения прочности);
красители;
смазка (разделительная) – гелькоут;
бесцветный гель.

Все необходимые материалы желательно приобретать в специализированных магазинах. Продавцы помогут подобрать необходимые компоненты. По крайней мере, они разбираются в этом зачастую лучше, чем те, кто торгует «на улице» (на мелких базарчиках и тому подобное). Последним потом и претензии-то предъявить не получится, если они будут.

Изготовление формы

Прежде всего, нужно определиться с некоторыми моментами:

такая матрица нужна для 1 раза или предполагается ее многократное использование? В последнем случае целесообразно делать разборную конструкцию;
прочность (ведь заливаемая в нее смесь характеризуется определенным весом, а он зависит от габаритов формы, в том числе, и ее глубины);
какая должна быть лицевая поверхность литьевого мрамора – гладкая или рифленая? Последний вариант может быть при изготовлении облицовочной плитки, хотя это и редкий случай.

Выбор материалов для матрицы неограничен. Главные критерии – требуемая прочность и удобство работы. Это может быть гипс, полиуретан, РТИ, пластик, деревянный ящичек (или рамка со стеклянным днищем).

Иногда матрица делится на сектора – полуформы. Это целесообразно при изготовлении небольших (однотипных) образцов из одной и той же смеси (своеобразное поточное производство).

Подготовка матрицы

Внутренние поверхности покрываются смазкой. Она потому и называется «разделительной», что предохраняет форму от прилипания смеси. Хотя если в дальнейшем предполагается поверхностная обработка литьевого мрамора (шлифовка), то мастера обходятся и тонкой пленкой п/э, которая укладывается внутрь. Смысл этого этапа понятен.

Дополнительно, для придания образцу блеска, поверхность покрывается гелем. Естественно, что все такие средства должны обладать водоотталкивающим свойством, так как в составе приготовляемой для загрузки массы содержится жидкость.

Замес

Приготовление смеси для литьевого мрамора

Состав зависит от предназначения образцов. Вот некоторые из проверенных на практике рецептов.

На основе цемента

Песок (кварцевый) – 2ч, цемент – 1 ч. Тщательно перемешать и добавить наполнитель (мелкий гравий или дробленая щебенка, лучше гранитная). Опять перемешать и ввести, при необходимости, добавки (красители, пластификатор). Все компоненты добавляются порциями, при этом постоянно производится перемешивание.

Здесь необходимо первостепенное внимание уделить пигментам. С ними нужно работать осторожнее, так как добавить их можно всегда, а вот убрать излишки красителя вряд ли получится. О готовности судят по однородности массы и ее оттенку (однотонная, с прожилками и так далее). Мастер должен добиться ожидаемого результата.

На основе смолы (полимербетон)

Вариант 1

Смола (полиэфирная) + наполнитель. Тот же песок (или крошка любого цветного минерала; тогда краситель не понадобится). Смола – от 20 до 25% (зависит от требуемой прочности). Соответственно, наполнитель – от 80 до 75%.

Вариант 2

Смесь АСТ-Т и бутакрила (в равных долях). Наполнитель – песок или мелкая щебенка (½ от массы смеси). В этом случае используются акриловые красители.

Иногда в качестве центрального «тела» (для экономии раствора) применяется кусок обрезанной по размерам (немного меньше формы) ДСП. Он погружается в массу литьевого мрамора и со всех сторон ею обмазывается.

На основе гипса

1 ч извести + 4 ч гипса. Все это перетирается и хорошо смешивается. Это один состав. Далее готовится второй – 1ч воды (дистиллированной) + 1,08 ч извести сернокислой. Потом оба состава смешиваются до получения тестообразной массы. После этого ее необходимо размять, чтобы удалить из структуры воздух. Далее такому «пластилину» придается нужная форма. Это лишь один из способов изготовления декоративных пластин (табличек), плитки из литьевого мрамора.

На основе мела

Чаще всего такая методика используется для изготовления плитки телесного цвета. Компоненты перемешиваются при нагревании емкости: мел (42 ч) + песок белый (28 ч) + киноварь и ультрамарин (по 1 ч) + известь жженая (4 ч) + канифоль (24 ч). Полученная однородная масса загружается в матрицу.

Кто заинтересован в производстве более широкого ассортимента образцов из искусственного мрамора, найдет в интернете много других рецептов. Но не следует сразу же по ним готовить большие объемы смесей. Не факт, что все приведенные в качестве примеров долевые соотношения – правильные.

Все технологические операции необходимо проводить в прорезиненных перчатках.
Точно подобрать требуемое соотношение компонентов сможет даже не каждый профессионал, особенно если хочется получить продукцию «в цвете». Поэтому для начала есть смысл потренироваться с небольшими объемами . Потратив на это немного материала, в дальнейшем можно резко снизить процент отбраковки литьевого мрамора.
Полировка поверхности делается фетром (мягким) с добавлением спецсредства (политуры). Цвет состава выбирается индивидуально для каждого образца (или группы).

Стандартная ламинированная столешница толщиной 38 мм и длиной 3 метра сегодня стоит 4500 рублей. Её площадь (3*0.6) = 1.8 м 2 .

Прибавим стоимость гранитной мойки (6500 рублей) и стоимость плинтуса (500 рублей). ИТОГО себестоимость столешницы из ЛДСП в «эконом» варианте составит примерно 11500 рублей.

Такая же по размеру столешница из искусственного камня, изготовленная по предлагаемой нами технологии, вместе с влитой мойкой и плинтусом стоит всего 6000 рублей! Себестоимость квадратного метра столешницы 3300 рублей, мойка входит в стоимость площади.

Получается искусственный камень стоит почти в 2 раза дешевле! Такое вообще возможно? - спросите вы.

Да, ВОЗМОЖНО! Если основой будут материалы российского производства.

Здравствуйте, уважаемый посетитель!

Меня зовут Максим Попов. Многим я знаком как автор технологии изготовления изделий из искусственного камня МинПластан. И сегодня я опять готов рассказать и научить вас тому, чем с успехом занимаюсь сам последние 8 лет.

На этом сайте вы не найдете лишней воды и психологических пинков, призывающих вас что-нибудь у нас купить. Я буду предельно краток в своем коммерческом предложении, которое может стать основой вашего нового успешного бизнесом.

Если у вас есть своя голова на плечах, то вы должны понимать без дополнительных пояснений, что цена в 3000 рублей за м 2 столешницы из искусственного камня - уже само по себе уникальное предложение.

Сколько вы сможете заработать на таком изделии - решите сами. Все находятся в разных регионах и имеют разные возможности для реализации данной продукции.

С момента презентации обучающего курса по технологии МинПластан прошло 6 лет. Технология зарекомендовала себя только с хорошей стороны.

Но одним существенным недостатком явилось малое количество цветов и сложность освоения самой технологии. Красить и хранить большое количество цветов требовало больших усилий и вложений на поддержку складской программы, количество цветов всё равно ограниченно.

Проблема с освоением, в основном, заключалась в том, что технологией МинПластан начало заниматься много людей не подготовленных, руками никогда не работавших и в средствах ограниченных. Поэтому, часть людей, получив первый отрицательный результат, все заканчивали на стадии экспериментов.

Тем временем моё собственное производство развивалось, постепенно обрастая все новыми фирмами-заказчиками, и вышло из «гаражного» уровня до солидного фабричного.

И тут как раз понадобилось быстро решать две проблемы: увеличения номенклатуры цветов и возможности «бесшовного» соединения двух частей столешницы. И я решил эти обе проблемы не вылезая за рамки себестоимости в 4000 рублей за м 2 готового изделия, с учетом зарплаты мастера-рабочего.

Нами был открыт стол приема заказов, которых хватает для загрузки производства в 2 смены. Количество клиентов уже позволяло в них «копаться», поэтому я постепенно начал делать изделия для более дорогого сегмента рынка, на полимерных наполнителях. И сейчас практически все изделия, которые эксплуатируются в помещении, я изготавливаю по технологии GraniStone.

Но те изделия, которые будут эксплуатироваться под открытым небом, я по прежнему делаю по технологии МинПластан.

Примеры наших работ:

О технологии

Технология GraniStone позволит вам создавать красивые столешницы, мойки, подоконники, ванны, барные стойки любых размеров и форм.

Изделия, изготовленные с использованием жидкого гранита GraniStone, имеют необычайно привлекательный внешний вид с богатой насыщенной палитрой расцветок. Кроме этого, поверхность изделий из искусственного камня ровная, гладкая, приятная и теплая на ощупь.

Полимерные гранулы GraniStone на 70% состоят из частиц натурального мрамора и созданы по современной технологии, с использованием импортных, зарекомендовавших себя материалов, и являются совершенным наполнителем для изготовления красивых изделий любого декора - от классических цветов до цветов с эффектом перламутра, блестками и даже эффектом свечения в темноте.

Кроме того, технология позволяет разместить на поверхности столешницы любое векторное изображение в высоком качестве, например, логотип или рисунок.

Преимущества технологии GraniStone:

легкость освоения технологии;

более 400 цветов всегда в наличии;

возможность выполнять изделия любых размеров и форм;

возможность инкрустировать в изделие несколько цветов;

возможность выполнения светопрозрачных изделий;

100% влагостойкость и устойчивость к перепадам температур;

ремонтопригодность при любой степени повреждения;

стойкость к бытовым красителям;

отсутствие токсичности;

возможность бесшовной стыковки;

скидки на наполнитель до 35%;

действующие сертификаты соответствия;

возможность покупки материалов без открытия ИП или ООО;

имеются типовые договора, акты приемок;

готовый ответник для продавцов в магазине;

возможность получения именного сертификата GraniStone - бесплатно.

Предлагаем вам рассмотреть возможности GraniStone более подробно.

Легкость освоения технологии.

Работа с листовым искусственным камнем у многих ассоциируется с вырезанием и склеиванием аппликаций.

Технологию производства изделий из GraniStone можно ассоциировать с искусством живописи, и она очень проста. Вы просто смешиваете готовые композиции GraniStone с прозрачным гелькоутом по формуле, получая при этом жидкий камень, который можно наносить на любую по форме подготовленную поверхность, отшлифовываете ее и получаете готовое, красивое изделие.

Всегда в наличии.

GraniStone является российским продуктом. Все цвета имеются на складе в наличии и необходимом количестве. При заказе крупных партий – продукция будет произведена в максимально короткие, оговоренные сроки. Доставка продукции осуществляется любыми согласованными с вами способами – самовывоз, через службу доставки, через транспортные компании.

Невысокая стоимость.

На сегодняшний день уровень цен среди производителей искусственного листового камня настолько высок, что стоимость готового изделия получается астрономически большой, и немногие потребители могут заказать то, что они хотят.

GraniStone является по-настоящему доступным материалом. На сегодня себестоимость 1 кв. м каменной поверхности из GraniStone (без основы из ДСП или МДФ) составляет не более 3000 руб. Для сравнения себестоимость 1 кв. м искусственного камня других производителей колеблется в среднем от 5000 до 15000 руб.

Экологически-чистая продукция.

Экологически чистые, нетоксичные составляющие: натуральный мрамор, цветовые пигменты, отвердители и другие составляющие, а также современная технология производства создают 100% качественный полимерный наполнитель, который имеет высокие физико-химические характеристики, соответствующие современным требованиям к искусственному граниту.

Продукция имеет все необходимые сертификаты соответствия.

Безотходное производство.

Чем прекрасен GraniStone, так это практически полным отсутствием отходов. Вы приготавливаете необходимое количество смеси в жидком виде для работы, предварительно очень точно рассчитав количество материалов в специальном калькуляторе, и используете её без остатка.

Стоит упомянуть, в связи с тем, что закладную можно собирать из частей, а подложка, на которой отформовывается изделие, на следующее изделие может использоваться как закладная.

Легко доставить и хранить.

Транспортировка и хранение – один из факторов, которые производители оставляют без внимания или откладывают на последнее место. Листовой искусственный камень требует бережной транспортировки и горизонтального хранения на большой площади.

Искусственный камень GraniStone транспортируется и хранится в виде сухих гранул, расфасованных в емкости различного объема. Это позволяет сократить площадь склада и уменьшить транспортные расходы.

Прибыльный бизнес.

Этот бизнес хорош тем, что направлен на людей с достатком выше среднего, реальный средний класс, который покупает квартиры и машины. Такие готовы раскошелиться за столешницу за 40-50 тысяч рублей.

Ну а для того, чтобы вы могли начать и вести ваш бизнес максимально эффективно, имеются все необходимые условия, а именно:

возможность покупать наполнитель со скидкой до 35%;
возможность оплачивать материалы без открытия расчетного счета и регистрации ИП;
наличие действующих сертификатов соответствия, типовых договоров, актов приемки;
проработанный иллюстрированный ответник для продавца в магазине;
возможность получения именного сертификата об использовании технологии GraniStone - бесплатно;
возможность использования, только отечественных полиэфирных материалов, не подверженных резкому колебанию курсов валют;
возможность пройти обучение на действующем производстве у автора видео курса;
возможность приобрести у автора видео курса матрицы различных форм для изготовления "влитых" моек.

Что необходимо для организации бизнеса?

1. Помещение.

Производственное помещение (общей площадью примерно 30-50 м 2) с хорошей системой вентиляции, с хорошим освещением и трехфазным напряжением. Температура внутри помещения должна быть не ниже 18ºС.

2. Персонал.

Оптимальное количество сотрудников для начала – 2 человека.

3. Оборудование.

Необходимый комплект оборудования включает в себя:

1. Компрессор производительностью от 300 литров в минуту
2. Влагомаслоотделительные фильтры
3. Кислородные шланги длиной 10 метров – 3 шт.
4. Хомуты для соединения или быстросъемные соединения
5. Воздушный пистолет для обдувки
6. Пистолет для напыления GraniStone
7. Пластиковые чистые ведра (с крышками) объемом 1, 5, 10, 20 л – по 5 шт. каждого вида
8. Электролобзик
9. Шуруповёрт
10. Дрель усиленная, с редуктором
11. Венчик для смешивания композиций GraniStone – 2 шт.
12. Шприцы (5-10 мл) – 10 шт.
13. Перчатки резиновые – 2 пары
14. Полировочная машинка, пневмо или электрическая, орбитальная эксцентриковая, диаметром 150 мм – 1 шт.
15. Комплект шлифовочных кругов к полировочной машинке, зернистостью Р40, Р80, Р150, Р240, Р320, Р400. Для полирования столешниц необходимы ещё шлифкруги зернистостью Р600, Р1000, Р1500, Р2000, полировочный круг фетр, полировочный круг из натуральной овчины и полировочные пасты.
16. Скотч-брайт (мягкая шкурка) – 1 комплект
17. Электрофрезер ручной «Макита» маленький – 1 шт.
18. Шлифмашинка ленточная «Макита» (под ширину ленты 75 мм) – 1 шт.
19. Термопистолет с комплектом термоклея – 2 шт.
20. Струбцины 100-150 мм – 5 шт.
21. Кисти малярные 5 см по ширине – 5 шт.
22. Пневмоболгарка с плоским лепестковым кругом, зернистость круга Р40 – 1 шт.
23. Уровень 2 м – 1 шт.
24. Циркулярная пила маленькая – 1 шт.
25. Фрезы фигурные – 5 шт. (на выбор)
26. Ручной вспомогательный инструмент (отвертки, пассатижи и т.п.)
27. Нож канцелярский выдвижной – 1 шт.
28. Весы электронные, с точностью взвешивания 1 гр (идеально 25-30 кг) – 1 шт.
29. МДФ 16 мм, ламинированная с одной стороны – 3 листа (для изготовления производственного стола)
30. ДСП мебельная – 5 листов (для изготовления производственного стола)
31. ДВП – 1 лист
32. Ацетон - 30 кг
33. Садовый вар – 1 кг
34. Саморезы L50 (по дереву) – 1000 шт.
35. Саморезы L25 (по дереву) – 1000 шт.
36. Комплект сверел от 2 до 10 мм

4. Основные материалы для производства изделий.

Подробную информацию о материалах с ценами смотрите в прайс-листе .

Для начала вы можете закупить разное количество материалов по своему усмотрению. Также производитель предлагает два оптимальных варианта первоначальной закупки материалов.

Экспериментальная партия:

1. 5 кг любого наполнителя GraniStone. 329 цветовых решений, разбитых на 16 коллекций по стилевому и техническому признакам.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). Гелькоут необходим для смешивания с наполнителем и получения жидкого гранита GraniStone. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг гелькоута, он останется у вас для производства следующего изделия.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола применяется для грунтования основы будущего изделия. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг смолы, она останется у вас для производства следующего изделия.
4. 1 кг отвердителя.
5. Пигментная паста.

Партия для открытия производства:

1. Декоративный наполнитель GraniStone – 20 кг. Можно выбрать любой артикул из любой коллекции – одного цвета или разных цветов. Фасовка 1, 2, 3, 5, 10 и 20 кг.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). В среднем одного ведра гелькоута хватает для производства 10-15 кв. м готовых изделий.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола является структурным материалом и необходима для трех элементов технологии – грунт, приклеивающий слой и заливочная смесь для обратной стороны изделия.
4. 1 кг отвердителя. Необходим для отверждения грунта и жидкого гранита.
5. Пигментная паста. Необходима для колорирования смолы в основной тон жидкого гранита, при изготовлении грунта. Количество, цвет и стоимость зависят от выбранного артикула GraniStone, так как подбирается именно под него.
6. Пистолет для напыления GraniStone. Необходим для напыления жидкого гранита GraniStone.
7. Стекломат – 5 кг. Необходим для армирования жидкого гранита, а также для производства моек и матриц.
8. Воск разделительный – 1 банка. Используется для отделения изделий от матрицы.
9. Кальцит – 25 кг. Используется для насыщения смолы с целью минимизировать её усадку.
10. Коллекция образцов – ПОЛНАЯ (состоит из 16 коллекций разного стиля, всего 329 вариантов цветовых решений). Образцы жизненно необходимы для демонстрации заказчикам и принятия заказов.

Как организовать стол заказов вашей продукции с минимальными вложениями?

В своем городе Челябинске я поступил очень просто - договорился на взаимовыгодных условиях с владельцами нескольких салонов кухонь и разместил у них мои образцы столешниц.

Для примера на экспозиционную кухню я изготовил столешницу за свой счет. Это и есть мои вложения в салон. Хозяину салона была предложена выгодная цена на изделия и процент от привлеченных сторонних заказов.

Таким образом, я не трачусь на свой стол заказов, не плачу за аренду, не содержу персонал и в то же время получаю заказы. Это выгодно всем. Так же можете поступить и вы, организовав свое производство.

О видео-курсе

«Есть в России славный город Челябинск, а в этом славном городе есть легендарный клиент GraniStone - Максим Попов. Почему легендарный? Всё очень просто! Этот человек так вершит свои дела, что они становятся легендами! Он много знает, много умеет и, что особенно ценно, щедро делится своими знаниями и умениями с другими. Кроме того, Максим очень-очень много общается - и с нами, и со своими клиентами и партнерами. За что ему отдельное человеческое СПАСИБО!!! А еще БОЛЬШУЩЕЕ СПАСИБО за мастерство, за постоянное творчество и красивые изделия из жидкого гранита GraniStone!»

Отдел развития ООО "Гранит".

Видео-курс состоит из 7 видео уроков по всем этапам производства. Длительность: 120 минут. Также к курсу приложены программа для расчета материалов, ответник для продавца в магазине, типовые договора и акты приемки, сертификаты соответствия и электронный каталог изделий.

Работать с видео-курсом можно на любом компьютере c ОС Windows (на других операционных системах работать не будет даже под виртуализацией).

Форма заказа видео-курса

Версия на DVD и версия для скачивания одинаковые, разница лишь в способе доставки. В случае заказа версии для скачивания вы экономите время и 200 рублей на доставке диска. Объем курса: 1.1 Гб.

Выберите версию и нажмите ЗАКАЗАТЬ:

Доставка версии для скачивания.

Быстрое скачивание с Яндекс.Диска или нашего сервера. Объем курса порядка 1.1 гб.

Доставка версии на DVD.

Жители России могут сделать заказ с оплатой при получении на почте (наложенным платежом) или курьеру. Диск с видеокурсом будет отправлен вам в течение 48 часов с момента оформления заказа.

При оплате наложенного платежа «Почта России» взимает комиссию порядка 8%. В среднем, доставка почтой занимает 2-3 недели. Стоимость и сроки доставки курьером вы увидите далее, при оформлении заказа.

Доставка по центральному региону РФ занимает порядка 7-10 дней. На Дальний Восток примерно 15-20 дней. Украина, Белоруссия - 7-10 дней. Казахстан, Узбекистан - 10-14 дней. В страны дальнего зарубежья - 30-40 дней.

Оплата.

Если вы не хотите платить комиссию почте, можно предоплатить видео-курс множеством способов оплаты - по картам Visa и MasterCard, кошелёк QIWI, банковские и денежные переводы, терминалы оплаты, банкоматы, интернет-банкинг, Webmoney, Яндекс.Деньги и множество других электронных способов оплаты. Оплата производится через сервис ROBOKASSA и RBKMoney.

Также можно оплатить напрямую на карту Сбербанк, через QIWI-кошелек, Яндекс.Деньги или PayPal.

Для юридических лиц есть возможность оплатить безналичным способом.

Вместо послесловия.

Любой из вас конечно же задастся вопросом, а чего это я такой добренький, отдаю всем в руки свои знания? Не боюсь ли я, что у меня появятся конкуренты?

Скажу честно и откровенно. Мы сегодня предлагаем что-то вроде франшизы. Чем больше появится моих учеников в регионах, тем больше моя компания на этом заработает. Кроме обучающих мастер-классов, проводимых на базе нашего производства, мы продаем формы для моек, а также сами материалы для изготовления столешниц.

Поэтому если все мебельщики Руси займутся изготовлением столешниц по нашей технологии, то я буду счастлив!

Итак, сегодня я вас приглашаю ознакомиться с нашей новой технологией. Для начала - предлагаю приобрести видео курс, подготовленный на нашем производстве. Из него вы узнаете все шаги по производству изделий из искусственного камня по технологии GraniStone.

Вы не хотите приобретать курс и хотите все увидеть своим глазами?

Такая возможность тоже есть – буду вам рад. Стоимость обучения у меня на производстве 60 000 рублей. Длительность: 3 дня.

Место обучения: Россия. г. Челябинск.

Проживание и питание: за свой счет.

В стоимость обучения входит 6 матриц для влитых моек.

По вопросам обучения пишите на [email protected] - договоримся.

Но всё же, я думаю, что всем заинтересовавшимся технологией GraniStone нужно внимательно все взвесить и рассчитать свои финансовые возможности.

В то же время, платный курс отсеивает всех «зевак», которые жалеют 50 баксов за курс. Я ценю свое время и не хочу тратить время на «зевак» с их банальными вопросами, которые потом исчезают навсегда, отняв мое время.

Поэтому считайте, что ваш условный пропуск в «Клуб изготовителей столешниц из искусственного камня» - это изучение видео курса, который ответит на большинство вопросов, которые могут у вас возникнуть.

Спасибо за внимание и буду рад, если мы с вами вместе в скором времени начнем хорошо зарабатывать.

С уважением,
Попов Максим.

P.S. Если у вас возникают сомнения по поводу прочности столешниц из искуственного камня - смотрите видео. Прошу прощение за качество видео и лексику. Мы его не планировали выкладывать.

Гарантия качества

Если же заказать версию на диске, то ориентировочно вы сможете получить диск в вашем почтовом отделении через 10-20 дней (посылка с диском отправляется из г.Брянск, Россия). Мы отправляем диск в течение 48 часов с момента вашего заказа в рабочие дни.

этой ссылке .

Жители России могут заказать диск наложенным платежом, с оплатой при получении на почте. Выберите версию на диске , заполните свои ФИО и адрес доставки и мы отправим видео-курсы на указанный адрес в течение 48 часов в рабочие дни. Это самый простой способ, но на почте вам придется заплатить комиссию порядка 8% от стоимости курса.

Жители России также могут заказать курс с доставкой курьером прямо до двери. Стоимость и сроки доставки курьером можно уточнить по этой ссылке .

Если же вы не хотите платить комиссию на почте, либо скачать видео-курс из интернета, то можно предоплатить заказ множеством способов через сервис ROBOKASSA и RBKMoney:

Банковские карты Visa, MasterCard;
- QIWI;
- электронные деньги Webmoney, Яндекс.Деньги, RBKMoney, Z-Payment и другие;
- в терминалах и салонах связи СВЯЗНОЙ и ЕВРОСЕТЬ;
- через интернет-банкинг;
- денежные переводы Контакт, Мигом, Western Union, Калибри;
- оплата напрямую на карту Сбербанк;
- и другие.

Для оплаты или получения реквизитов на оплату, выберите версию в и нажмите кнопку заказа. Далее следуйте инструкциям для выбора способа оплаты.

С 1 марта 2017 года появилась возможность посмотреть этот курс онлайн на сайте www.sdelai.ru с любых устройств. Если вам нужна эта возможность - напишите после оплаты курса в службу поддержки и мы откроем вам бесплатно доступ к онлайн-просмотру этого курса.